Application des manipulateurs à portique dans les lignes de production d'emboutissage

L'application de Manipulateur à portiqueL'utilisation de machines de production automatisées sur les lignes d'emboutissage est un scénario typique dans le domaine de l'automatisation industrielle. Grâce à leur haute précision, leur cadence de production élevée et leur stabilité, elles améliorent considérablement l'efficacité et la sécurité de la production d'emboutissage. Vous trouverez ci-dessous une analyse technique détaillée et un plan d'application :

1. Fonctions essentielles des lignes de production d'emboutissage
Automatisation du raccordement au processus
Chargement des feuilles : Saisie automatique de la feuille par positionnement visuel (±0,2 mm) pour remplacer la mise en place manuelle
Transfert inter-processus : Transfert rapide de pièces entre plusieurs poinçonneuses (de 200 à 2500 tonnes) (vitesse pouvant atteindre 2,5 m/s)
Empilage des produits finis : Empilage automatique sur palettes ou convoyeurs, avec prise en charge de l’insertion de papier isolant entre les couches

Indicateurs clés de performance
Amélioration du rythme : jusqu'à 15-25 fois/minute (personne (l'opération se déroule généralement à ≤8 fois/minute)

Précision de positionnement : positionnement répété ±0,05 mm, assurant la durée de vie de la matrice d'emboutissage

Capacité de charge : convient aux pièces d’emboutissage courantes de 0,1 à 50 kg (les lignes de production à usage intensif doivent être personnalisées jusqu’à 500 kg).

2. Schéma de configuration typique
Portique : portée de 4 à 15 m, fréquence de vibration des colonnes > 50 Hz, couvrant une configuration de poinçonnage multi-stations

Servomoteur : servomoteur de 1 kW à 15 kW, temps d'accélération et de décélération inférieur à 0,3 s, permettant un démarrage et un arrêt rapides.

Effecteur terminal : ventouse magnétique (tôle) / pince pneumatique adaptative (pièces de forme spéciale), conception anti-chute, force de préhension réglable
Système de sécurité : grille + arrêt d’urgence + freinage à double circuit
Guidage visuel

3. Résoudre les problèmes du secteur
remplacement à haut risque
Éliminer le risque d'entrée manuelle dans la zone moisie
Conception résistante aux chocs
garantie de constance de la qualité
Détection de matériaux coincés ou empilés grâce à des capteurs de force (résolution de 50 N)
Contrôle en boucle fermée de la profondeur d'estampage (erreur Production flexible
Système de changement de moule rapide : lors du changement de produit, remplacement du préhenseur en moins de 3 minutes
Système de gestion des recettes : Stockage de plus de 100 paramètres de pièces (taille/point de préhension, etc.)